Hier bei Wessex Tubas sind wir unglaublich stolz auf alles, wofür wir unseren Namen tragen – und wir sind absolut davon überzeugt, dass jedes einzelne Instrument, das unsere Kunden von uns erhalten, von außergewöhnlicher Qualität ist und sich gut spielen lässt.
Dies liegt nicht nur an unserem gewissenhaften Ansatz zur Qualitätssicherung – wir prüfen jedes Instrument persönlich und unterzeichnen jedes einzelne vor der Auslieferung – sondern auch an unserer bestehenden Beziehung mit der Fabrik, die unsere Instrumente herstellt; an der Zeit und Energie, die wir und das Fabrikteam investieren, um den Prozess perfekt abzuwickeln.
Aus diesem Grund haben wir unseren Gründer Jonathan Hodgetts gebeten, uns alles über seinen letzten Besuch in der Fabrik zu erzählen und wie eine typische Woche dort für ihn aussieht.
Hier erzählt er uns den ersten Teil einer zweiteiligen Geschichte, in der er eine typische Woche bei einem Besuch in der Fabrik beschreibt …
„Am 18. März besuchte ich erneut die Fabrik in China, in der unsere wunderbaren Wessex-Instrumente hergestellt werden“, erklärt Jonathan. „Bereit für eine Woche Qualitätssicherung, Spieltests, Planung und Entwicklung.“
„Ich kam am Flughafen Heathrow an und hatte zwei riesige Kartons voller Instrumente dabei – so groß, dass ich nicht über meinen Trolley hinaussehen konnte! Die freundliche Dame am Schalter von British Airways hatte jedoch Mitleid mit mir und half mir mit meinem Gepäck zum Check-in für Übergrößen …
„Nach einem 10-stündigen Flug wurde ich am Flughafen Peking von einem Auto abgeholt, das mich über ein anderes Terminal zu unserem Hotel brachte, wo wir meine wunderschöne Frau abholten, da sie bereits in China war, um ihre Familie zu besuchen. Nachdem wir am frühen Sonntag angekommen waren, verbrachten meine Frau und ich den Rest des Tages mit Ausruhen, bereit für eine volle Woche in der Fabrik ab Montag.
Lernen Sie das neue Team hinter Wessex Tubas kennen
„Montagmorgen ging es um 8 Uhr los – bei meiner Ankunft in der Fabrik wurde ich vom neuen Managementteam begrüßt, das für die Herstellung der Wessex-Produkte verantwortlich ist.
„Da die Fabrik vor Kurzem umstrukturiert wurde und in ein viel größeres Gebäude umgezogen ist – jede Etage ist so groß wie zwei Fußballfelder! – war ich gespannt darauf, die neuen Leute kennenzulernen, die für einen so wichtigen Teil des Prozesses verantwortlich sind.
„Wessex hat jetzt ein größeres Managementteam als zuvor, das sich um unsere Produkte kümmert. Außerdem verfügt es jetzt über ein eigenes engagiertes Team der besten Handwerker in der Fabrik, die unsere Instrumente bauen, und einen neuen Experten, der die Instrumentenentwicklung überwacht. Es handelt sich um einen erfahrenen und hochtalentierten Profi mit 40 Jahren Erfahrung, Herrn Zhang, der als bester Blechbläserbauer in China bekannt ist und mit dem ich sehr stolz zusammenarbeite.
Testen unseres bislang größten Auftrags
„Nach einem produktiven und positiven Treffen begann die harte Arbeit erst richtig, als ich mich daran machte, den Qualitätssicherungsprozess zu starten und unsere bisher größte Bestellung zu prüfen – über 200 Tuben, um genau zu sein!
„Das mag zwar nicht viel für sechs Tage zu sein scheinen, aber für uns und unsere Kunden – wie Sie, der dies hier liest – ist es wichtig, sicherzustellen, dass jedes Element jedes unserer Instrumente gründlich überprüft wird; sowohl optisch als auch technisch, bevor jedes einzelne getestet wird.
„Das Testen von Spielen ist zweifellos der Teil der Qualitätssicherung, der mir am meisten Spaß macht. Unterstützt wird dies durch eine unterhaltsame Stimm-App auf meinem iPad, mit der ich beurteilen kann, ob jedes Instrument beim Spielen perfekt gestimmt ist. Das bereitet dem Werksteam unendliche Freude, das sofort jubelt, wenn ein großes – und etwas albernes! – grünes Smiley-Gesicht auf dem Bildschirm erscheint, wenn ein Instrument perfekt gestimmt ist!
„Jedes Instrument, bei dem ein Defekt jeglicher Art festgestellt wird, wird zur Überprüfung an den „Tuba-Doktor“, wie ihn meine Frau scherzhaft nennt, geschickt – den technischen Experten der Fabrik. Wenn es repariert werden kann, wird es zur erneuten Überprüfung zurückgeschickt – wenn nicht, wird es zerlegt und neu aufgebaut.
„Nach einem arbeitsreichen Inspektionsvormittag folgte eine wohlverdiente Mittagspause, in der meine Frau und ich von unserem Kundenbetreuer in der Fabrik, der in den letzten sieben Jahren zu einem guten Freund geworden ist, mit wunderbarer traditioneller nordchinesischer Küche verwöhnt wurden.
„Immer ein fabelhaftes Bankett, besonders willkommen nach einem langen Vormittag sorgfältiger Inspektionen. Ich muss sagen, dass wir in der Fabrik und von den dortigen Mitarbeitern immer sehr gut betreut werden. Wir arbeiten zusammen, um sicherzustellen, dass alles, was unter der Marke Wessex hergestellt wird, eine Qualität und einen Standard aufweist, mit dem wir alle zufrieden sind.
Ein eng verbundenes Team von Fachleuten
„Obwohl ich die Fabrik alle drei Monate für sechs Tage besuche, um gezielt jedes Instrument zu prüfen und zu testen, spreche ich täglich mit dem Team in der Fabrik, um sicherzustellen, dass alles gut läuft, die Spezifikationen vollständig verstanden werden, die Produktion auf dem neuesten Stand ist und um die Feinheiten der Entwicklung neuer Modelle zu klären.
„Das bedeutet, dass wir bei meinen Besuchen viel mehr in meinen Besuch packen können – die Qualitätssicherung von 200 Tuben und auch die Planung und den ersten Prototypenbau neuer, zukünftiger Instrumente (darauf werde ich in Teil 2 dieser Blogserie eingehen). Ein vollgepackter Terminplan für ein engagiertes Team aus erfahrenen Fachleuten und ein Team, mit dem ich sehr gerne zusammenarbeite und zu dem ich eine enge Beziehung habe.
„Natürlich könnte ich Ihnen noch viel mehr über meine Zeit in der Fabrik erzählen, und noch viel mehr werde ich Ihnen im nächsten Blog erzählen …“
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